Vízvágás esetén egy kis átmérőjű, igen nagy nyomású folyadéksugár
halad extrém sebességgel a céltárgy felé. Áramában több millió apró
részecskét szállít, közel 2.5 szeres hangsebességgel. Ezek a szemcsék
speciális, erre a célra előállított nagy szilárdságú kőzet darabkák,
melyeket egy adagoló rendszer kever a vízáramba. Becsapódásuk
során olymértékű energiát továbbítanak az anyag felé, mintha sok
tízezer apró ágyú bombázná a vágósíkot. Mivel a sugár jól fókuszált,
(létezik 0.1 mm átmérőjű fúvóka is) ezért csak egy pontos vonal mentén
fejti ki vágó hatását. A részecskék eloszlási sűrűsége és apró mérete
miatt ebben a vonalban egy rendkívül egységes és pontos
anyageltávolítás jön létre. Ez maga a vágási él.

Megfelelő sűrítési viszony és előtolás esetén elérhető a szinte köszörüléshez mérhető felületi
minőség is. Vízsugaras vágás közben nincs sorja képződés és minimális a munkadarab
hevülés (25-40 °C).

Fontos megemlíteni, hogy ez egy olyan gyorsvágási technológia, amely nem változtatja meg
az anyag belső szerkezetét a vágási élek mentén. Ennek egyszerű a magyarázata, nincs
számottevő hevülés, mert maga a vágó él a hűtő adalék is egyben. Különösen nagy
hasznát látják ennek a speciális ötvözetek, illetve a precíziós alkatrészek, hiszen nincs
szükség utólagos lenagyolásra, ami a beégett (hőkezelt) részeket távolítja el, továbbá
a munkadarab megőrzi a mérnökileg előre kalkulált statikus és dinamikus terhelési
együtthatóit is. Így erősebb, időt állóbb, biztonságosabb és precízebb alkatrészek
készíthetők számos iparág területén.

A vízsugár vágás nagy előnye a lézerrel szemben, hogy az anyagok szinte mindegyikén
alkalmazható tekintet nélkül azok szerkezeti felépítésére, továbbá kifejezetten nagy a
maximális vágási vastagság. A rendszer képes akár 150 mm vastagságú fém- ill. kő táblát
is átvágni! Ilyen teljesítményű lézeres rendszer egyelőre még nem létezik, de
kifejlesztésére nem is nagyon törekszenek, mert üzemeltetése gazdaságtalan lenne.

A "LASER" (lézer) kifejezés egy mozaik szó: a
Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation
(fényerősítés a (fény)sugárzás indukált/stimulált emissziójával)
meghatározás szavainak kezdőbetűiből ered.

A lézersugárzás úgy keletkezik, hogy egy lézer médiumot koncentrált
energiának tesznek ki. A lézer médium lehet egy kristály (Nd:YAG, Nd:YLF, stb.)
vagy egy gáz keverék (CO2, Hélium-neon, stb.), amit gerjesztenek, vagy
"pumpálnak", hogy spontán fény kibocsátásra késztessék. Olyan energiaforrás
kell a gerjesztéshez, amely koncentrált energiát képes kibocsátani, mint például
egy nagy intenzitású lámpa, elektronos kisülés, vagy akár egy másik, pl. dióda
lézer. A lézer médiumot két tükör közé helyezik, amely egy un. rezonátor teret
alkot. Itt a keletkező fény egyre jobban felerősödik és egy adott hullámhosszú
lézerfény alakul ki. A tükrök egyike, részben-áteresztő és az adott hullámhosszat
elért lézerfényt kiengedi a lézer egységből. A lézersugár ezután fókuszáló
lencsén halad át és nagy energiájú fény-nyalábbá alakul.

A kivételes dinamikájának és különlegesen nagy energiasűrűségének köszönhetően a lézernyaláb anyagmegmunkálásra is használható. A lézer számos anyagmegmun- kálási módszerre alkalmazható a jellemzőinek változtatásával, de a legelterjedtebb felhasználása az anyagok elpárologtatása vagy megolvasztása. Tükrök segítségével a lézersugár nagy távolságokra is eljuttatható hatékonyságának különösebb csökkenése nélkül. A tükröket vagy egy precíz X-Y plotter mechanika vagy nagy sebességű galvanometrikus rendszer (GALVO lézer) mozgathatja. A Trotec jellem- zően zárt csöves CO2 gázlézereket vagy dióda pumpált szilárdtest Nd:YAG lézereket épít be gépeibe, mivel ezek a típusok biztosítnak a leginkább egyenletes és megbíz- ható lézerteljesítményt. A lézersugár sokoldalú, érintés-mentes és soha el nem kopó vagy ki nem csorbuló "szerszáma" az anyagmegmunkálásnak, amellyel gazdaságos a működés és egyszerűen üzembehelyezhető. A lézer ideális a gravírozáshoz, jelölés- hez, maráshoz, karcoláshoz és kivágási feladatokhoz. Szinte minden anyag megmunkálásához van megfelelő típusú és teljesítményű lézer!

A forgácsoló eljárások nem képesek például a
tömör szemcsés kőzetek, üveg vagy a habo-
sított anyagok megmunkálására, hiszen a
marók geometrai éleit nem lehet ennek meg-
felelően köszörülni, mert gazdaságtalan és
műszakilag nehezen kivitelezhető lenne.
Továbbá jelentkezik a rotációs nyomaték ami
a vágott felület síkjával párhuzamosan hat,
és szabálytalan darabokat szakít ki, sok nem
fémes rácsszerkezetű anyagból. Ilyen például
a márvány, gránit, hungarocell, szivacsos
anyagok, gumi és egyéb habosított anyagok.

Az előbbiek gyakorlatilag megmunkálhatatlanok a
hagyományos forgácsoló gépekkel. Néhány
anyagnál a fentiek közül a hőképződéssel járó
egyenlőtlen égési folyamatok, tükröződési
tulajdonságok vagy a felszabaduló mérges
gázok okoznak a lézer vágók számára leküzdhe-
tetlen problémát. Ezzel szemben a vízvágó gép
könnyedén megbirkózik a fent említett összes
anyag típussal .

A lézeres megmunkálás eredménye az adott anyagon, az adott hullámhosszú lézer elnyelődésének mértékén és a választott
technikán múlik. A Trotec több különböző hullámhosszú lézert kínál, hogy a mai egyre többféle anyagtípus mindegyike
megmunkálható legyen. A lézer tulajdonságainak változtatásával az alábbi technikák alkalmazhatók:

Klasszikus ipari alkalmazás a lézeres vágás. A perforálás lényegében vágás gyakori szünetekkel, azaz ismétlődő lyukasztás
egy adott vonal mentén. A riccelés két rétegű anyagok felső rétegének átvágás, az alsó meghagyása mellett (pl. öntapadó
etikett címkék). A vágás jellemzően nagy lézer energiát (erőt) igényel. Minél inkább vezető tulajdonságú az anyag annál erősebb
lézer kell az elvágáshoz. Az erő emelését igényli az is ha az átvágandó lemez vastagsága növekszik. A legtöbb vágásnál védő
és/vagy segédgáz befújás szükséges. Ezek a különböző nyomáson befújt különböző gázok emelik a lézer hatékonyságát,
javítják a vágás minőségét és óvják az optikai rendszert a freccsenő olvadékoktól. A vágást segítendő oxigént, az égést gátolni
nitrogént vagy CO2-t alkalmaznak. A vágási rést a lézer sugár átmérője és alakja valamint az alkalmazott lencsék fókusz-
távolsága határozza meg. Minél szélesebb a lencse előtt a lézersugár és minél rövidebb a lencse fókusztávolsága, annál kisebb
átmérőjű lézer foltot kapunk a fókuszpontban, viszont annál rövidebb távon tartja az erejét a fókuszpont alatt és felett a lézer-
sugár. Ezek a nagyfelbontású lencsék, amelyekkel igen aprólékos és részletgazdag gravírozások és kis anyagveszteséggel
járó vágások készíthetők (pl. 1,5" - 3,81 cm fókusztávolságú lencse). A lencse fókusztávolságának növelésével nyújtható az
a fókuszponttól mért távolság ahol a lézer keveset veszít az erejéből. Az ilyen lencsékkel könnyebb a vastag anyagokat átvágni
(pl. 2,5" - 6,35 cm vagy 5,0" - 12,7 cm fókusztávolságú). Így viszont nő a foltátmérő és ezzel együtt a vágási rés, azaz a vágás
során elpárolgó, elolvadó, hamuvá és porráváló anyagsáv szélessége. Mindezek a távolságok és szelességek a milliméter
törtrészei vagy néhányszoros többszörösei között változnak a lencsék típusával arányban.

A már hagyományosnak számító, de még mindig elengedhetetlen technológia, a gépi CNC
forgácsolás, mely napjainkig is az egyik legelterjedtebb anyag alakítási módszer.

Elméletben nem sok minden változott a XX. Század közepe óta. Inkább a vezérlő elektronika,
mechanikai kiképzések, munkatengelyek száma és a szerszámok kiképzése ill. minősége és
élettartama fejlődött jelentős ütemben.

Cégünk automatikus szerszámcsere opcióval rendelkező gépekkel rendelkezik, melyek fejlett
grafikus felületén keresztül tartják a kapcsolatot a gépkezelővel. A folyamatok jó része teljesen
automatizált, így az emberi mulasztások által fellépő hibák, csekély százalékban jelentkeznek.

Mivel új vezérléseink zárt hurkú rendszerben működnek, így minden munkafolyamat közben jól
követhetők a kívánt méretek. Folyamatos visszajelzés biztosítja a mérethelyes és optimális
megmunkálást nagy szériaszámban is.

Jellemzően könnyűfémek és műanyagok forgácsolásával foglalkozunk, ehhez mérten használjuk a
legnevesebb gyártók speciálisan ilyen feladatokra fejlesztett szerszám készleteit.
Széles szerszám átmérő tartományban (0.1 - 20mm) van lehetőség különböző több lépcsős
megmunkálások elvégzésére is.