Vesileikkauksen tapauksessa pienisäteinen, suurpaineinen nestesäde etenee erittäin suurella nopeudella kohdeobjektia kohti. Se kuljettaa virrassaan monta miljoonaa pienenpientä hiukkasta, lähes 2,5-kertaisella äänennopeudella. Nämä hiukkaset ovat erikoisesti tähän tarkoitukseen valmistettuja erittäin vahvistettuja kiviaineksen hiukkasia, jotka syöttöjärjestelmä sekoittaa vedenvirtaan. Syöksymisen aikana ne kuljettavat senmääräistä energiaa ainesta päin, ikään kuin monta kymmentuhatta pientä tykkiä pommittaisi leikkaustasannetta. Koska säde on hyvin kohdistunut, (on myös olemassa säteeltään 0,1 mm:nen suutinkin), se käyttää leikkaustehoaan ainoastaan yhtä tarkkaa linjaa pitkin. Hiukkausten hajontatiheyden ja pienen koon takia tällä linjalla valmistuu erittäin tasainen ja tarkka aineksenpoisto. Tämä on itsessään leikkauksen terä.

Oikean sakeuttamissuhteen ja syöttämisen tapauksessa voimme saavuttaa jopa hiontaan verrattava pinnanlaatu. Vesisädeleikkauksen aikana ei ole metallilastun muodostumista ja työkappaleen lämpeneminen on minimaalinen (25-40 °C).

On tärkeää mainita, että tämä on sellainen pikaleikkausteknologia, joka ei muuta aineksen sisäistä rakennetta leikkausreunoja pitkin. Tämän yksinkertainen selitys on se, ettei tapahdu merkittävää lämpenemistä, koska itse leikkausterä on samalla myös jäähdyttävä sekoitus. Erityisesti erikoismetalliseokset hyötyvät tästä, sekä tarkkuuskomponentit, koska ei ole tarvetta jälkeenpäiseen epätasaisuuksien poistamiseen, joka poistaa poltetut (lämpökäsitellyt) osat, ja työkappale säilyttää myöskin insinöörien etukäteen lasketut sekä staattiset että dynaamiset kuormitusfaktorinsa. Näin voimme valmistaa lujempia, aikaa sietävämpiä, turvallisempia ja tarkempia komponentteja teollisuuden monelle eri alueelle.

Vesisuihkuleikkauksen etu on laseria vasten se, että sitä voidaan soveltaa melkein mihin ainestyyppiin tahansa, huomioimatta niiden rakenteelliset muodot, lisäksi niiden maksimileikkauspaksuus on nimenomaan suuri. Järjestelmä pystyy leikkaamaan jopa 150 mm paksun metalli- tai kivitaulun! Tällä teholla varustettua laserjärjestelmää ei vielä ole olemassa, mutta sen kehittämistä ei tavoitella kovasti, koska sen käyttö olisi epätaloudellista.

"LASER" ilmaisu on mosaiikkisana: se syntyi Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation (valonvahvistus (valon)säteen stimuloimasta säteilystä) määritelmän alkukirjaimista.

Lasersäde syntyy siten, että laserväline altistetaan keskitetylle energialle. Laserväline voi olla kristalli (Nd:YAG, Nd:YLF, jne) tai kaasuyhdiste (CO2, Helium-neon, jne), jota kehitetään tai "pumpataan" saadakseen se tuottamaan spontaania valoa. Valon tuottamiseen tarvitaan sellainen energialähde, joka pystyy päästämään keskitettyä energiaa, kuten esimerkiksi suuritehoinen lamppu, sähköpurkaus tai vaikka toinen, esim. diodilaser. Laserväline sijoitetaan kahden peilin väliin, joka luo ns. resonaattoritilan. Tässä vaiheessa kehittyvä valo voimistuu yhä enemmän ja kehittyy nimenomaisen aallonpituinen laservalo. Yksi peileistä on osittain läpäisevä ja päästää nimenomaisen aallonpituuden saavuttaneen laservalon laserin yksiköstä läpi. Tämän jälkeen lasersäde etenee keskittävän linssin läpi, ja muuttuu suurienergiseksi valonsäteeksi.

Lasersäteen etu: Huomattavan dynaamisuudelleen ja erikoisen suurelle energiatiheydelleen kiitos lasersäde sopii myös ainesten työstämiseen. Laseria voidaan käyttää moneen aineksen työstämismenetelmään sen ominaisuuksia muuttamalla, mutta kaikkein suosituin käyttö on aineksien höyrystäminen tai sulattaminen. Laser saadaan toimitetuksi myös erittäin pitkälle etäisyydelle peilien avulla ilman, että sen teho erityisemmin heikkenisi. Peilejä voi liikuttaa joko erittäin tarkka X-Y plotter-mekanismi, tai suurnopeuksinen galvanometrinen järjestelmä (GALVO-laser). Trotec sisällyttää koneisiinsa luonteenomaisesti sulkuputkisia CO2 kaasulasereita tai diodin pumppaamaa puolijohteisia Nd:YAG lasereita, koska nämä tyypit varmistavat kaikkein tasaisimman ja luotettavimman lasersuorituksen. Lasersäde on monipuolinen, kosketusvapaa ja se on aineksen työstämisen kulumaton tai loveamaton "työkalu", joka on helppo ottaa käyttöön ja voidaan käyttää taloudellisesti. Laser on ihanteellinen kaivertamiseen, merkintään, jyrsintään, piirtoon sekä leikkaustehtäviin. Melkein kaikkiin aineksiin löytyy sopivantyyppinen ja -tehoinen laser!

Jyrsimistoimepiteillä ei kyetä esimerkiksi umpinaisten rakeisten kiviainesten, lasien tai laajennettujen ainesten työstämiseksi, sillä jyrsijöiden geometrisiä teriä ei voida teroittaa tämän mukaisiksi, koska se olisi epätaloudellista ja teknisesti vaikea suorittaa. On myös olemassa rotaatiopainotus, joka vaikuttaa leikatun pinnan tasangon kanssa samansuuntaisesti, ja repäisee poikkeavia palasia monesta, ei metallisesta ristikkorakenteisesta materiaalista.

Tällainen on esimerkiksi marmori, graniitti, styroksi, pehmeät materiaalit, kumi ja muut kuohkeat materiaalit. Edelllä mainittuja aineksia on käytännöllisesti katsoen mahdotonta työstää perinteisillä leikkauskoneilla. Joillekin yllämainituista aineksista lämpökäsittelystä johtuvat epätasaiset polttoprosessit, heijastumisominaisuudet tai vapautuvat myrkylliset kaasut aiheuttavat laserleikkurille voittamattomia ongelmia. Kun taas vesileikkauskone nujertaa helposti kaikki yllämainitut ainestyypit.

Lasertyöstön tulos nimenomaisella aineksella riippuu nimenomaisen aallonpituisen laserin nielaisusta, määrästä ja valitusta tekniikasta. Trotec tarjoaa monta eri aaltopituuden laseria, jotta jokainen nykyään niin moninainen ainestyyppi olisi työstettävissä. Laserominaisuuksia muuttamalla alla olevat tekniikat ovat muunneltavissa:

Laserleikkaus on klassinen teollinen sovellutus. Lävistys on olennaisesti leikkaus usealla tauolla, eli kertaava rei'ittäminen nimenomaista linjaa pitkin. Uurtaminen on, kun leikataan kaksikerroksisten aineksen ylemmän kerroksen läpi, samalla jättäen alempi kerros koskematta (esim. itsekiinnittyvien etikettien tapauksessa). Leikkaus vaatii tyypillisesti suurta laserenergiaa. Mitä paremmin aines johtaa lämpöä, sitä vahvempaa laseria tarvitaan sen leikkaamiseen. Myös leikattavan levyn paksuneminen vaatii energian lisäämistä. Useimmissa leikkauksissa tarvitaan suoja- ja/tai apukaasun puhaltamista. Nämä eri paineissa puhalletut kaasut lisäävät laserin tehoa, parantavat leikkauksen laatua ja suojelevat optista järjestelmää roiskuttavalta sulatusaineelta. Happea käytetään leikkauksen auttamiseksi, typpeä tai CO2 käytetään palamisen ehkäisemiseksi. Leikkauksen raon määrittää lasersäteen halkaisija ja muoto, sekä myös sovellettujen linssien keskeinen etäisyys. Mitä leveämpi linssin edessä oleva lasersäde on ja mitä lyhyempi linssin keskeinen etäisyys on, sitä pienemmällä halkaisijalla olevan laserpisteen saamme keskeiseen pisteeseen, mutta lasersäde ylläpitää näin lyhyemmän ajan voimansa keskeisen pisteen ala- ja yläpuolella.

Mekaaninen CNC-jyrsintä on perinteisenä pidetty, mutta vieläkin korvaamaton teknologia, joka on nykyäänkin yksi kaikkein laajimmin tunnettu aineksenmuokkausmenetelmä.

Teoriassa ei paljon ole muuttunut XX. vuosisadasta lähtien. Mielummin hallinnan elektroniikka, mekaaniset koulutukset, työakseleiden määrä, työkalujen muotoutuminen, laatu ja käyttöikä on kehittynyt merkittävin määrin.

Yrityksellämme on automaattisella työkalunvaihdolla varustettuja koneita, joiden kehittyneellä graafisella pinnalla pidetään yhteyttä koneen käyttäjän kanssa. Prosessien suurin osa on täysin automatisoitu, näin ihmisten laiminlyönnistä johtuvia virheitä tapahtuu hyvin harvoin.

Koska uudet hallintamme toimivat suljetussa silmukkajärjestelmässä, halutut koot on hyvin seurattavissa jokaisen työprosessin aikana. Jatkuva palaute takaa oikeankokoisen ja optimoidun työstön suuressa sarjamäärässäkin.

Harjoitamme metallien ja muovien jyrsimistä, johon verraten me käytämme kaikkein tunnetuimpien valmistajien erityisesti tämänlaisiin tehtäviin kehitettyjä työkalusarjoja. Laajassa työkaluhalkaisijan kantamassa (0.1 - 100mm) on mahdollisuus myöskin erilaisten, moniaskeleisten työstöjen suorittamiseen.